一、應用條碼系統整體優勢
1.條形碼是迄今為止最經濟、實用的一種自動識別技術。條形碼技術具有以下幾個方面的優點；
2.輸入速度快：與鍵盤輸入相比，條形碼輸入的速度是鍵盤輸入的5倍，并且能實現“即時數據輸入”；
3.可靠性高：鍵盤輸入數據出錯率為三百分之一，利用光學字符識別技術出錯率為萬分之一，而采用條形碼技術誤碼率低于百萬分之一；
4.采集信息量大：利用傳統的一維條形碼一次可采集幾十位字符的信息，二維條形碼更可以攜帶數千個字符的信息，并有一定的自動糾錯能力；
5.靈活實用：條形碼標識既可以作為一種識別手段單獨使用，也可以和共它識別設備組成一個系統實現自動化識別，還可以和其他控制設備聯接起來實現自動化管理。

二、系統特色
1.每物料實現各粒度管理
在初始化系統物料管理粒度的設定至關重要，對每產品、半成品、原材料每物料的管理方式不一樣，系統可根據管理要求設定。設定參數如下：
(1) SN序列號管理：對于成品或貴重的半成品、原材料進行序列號管理追溯；
(2) 最小包裝數量管理：可針對物料進行包裝數量管理；
(3) 批次級管理：大部份用于供應商原材料批次級追溯管理；
(4) 品號管理：對于低值易耗品出入庫管理；
(5) 先入先出：可針對每物料設定是否強制先入先出、提示先入先出的選項。



2.批號、條碼、標簽按自有規則設定
    每客戶在應用時，用戶可根據自已的做業模式自定義批號生成規則，同時條碼生成時系統調用設定的生成原則與物料粒度及標簽樣式生成條碼或RFID標簽；



3.實現產品全程追溯
    系統通過從原材料進貨時記錄供應商信息、原料批次號、送貨日期，在生產工單下達后根據各工序要求打印工藝條碼進行領料，此時系統根據設定的條件【先入先出、批次】產生發料揀選單發料。
    生產單在各工序加工時記錄生產信息，其中包括生產部門、線別、加工工序、加工人員、生產批號。成品下線時生成序列號并包裝入庫。

4.此時可按成品序列號、批號、外箱條碼反查如下信息
(1) 輸入外箱條碼時可追溯包裝的成品序列號條碼，成品的生產批次、生產的加工信息、所使用的原材料批次；
(2) 錄入生產批號時可追溯此批次已出貨的客戶信息，已出貨的外箱條碼信息、包含的成品序列號信息、生產的加工信息、所使用的原材料批次；
(3) 錄入成品序列號時可追溯批號信息、外箱條碼信息、生產的加工信息、所使用的原材料批次。



5.實現生產進度的實時反饋
    各作業單元產生使用了采集設備，作業人員對每工單、每工序進行掃描后，系統根據工藝路線實時顯示各工單的完工進度，無需人工滯后錄入生產完工信息?？蓴U展及電子看板部分，使用管理人員及作業人員直觀、實時了解各生產進度。同時可與IE設定的標準工時進行對比分析；
  
6.先入先出、防錯、防漏、防呆
    成品出庫時，系統根據入庫的時間、銷售訂單產生銷售備貨單，備貨單信息包括：外箱條碼信息、成品序列號信息、所存入位置信息，倉庫人員按照備貨單信息拿手持PDA采集設備掃描時如貨品錯誤時報警不允許掃描，同時超過訂單數量或低于備貨數量時不允許提交保存。通過此系統功能杜絕人員出貨疏忽造成的損失。（外銷客戶特別注重出貨時的準確度）



7.實現各工藝流程中特殊管控
    通過系統設定針對雄韜的工藝流程，杜絕作業人中疏忽產生損失。如上道工序未掃描加工完成時我，本次記錄不允許加工，系統予以信息及聲音報警提示。



8.實時查詢質量分析報告
    因系統對每作業單元安裝了采集設備，在各工序生成加工過程中，質檢工位可對每產品每工序條形碼進行掃描，如發現不合格時掃描不合格質量原因，系統對進行記錄分析。
    如：產品的直通率、產品不良原因分析【產品發生最多的不良原因、在哪道工序發生的不良最多】、不良匯總分析圖表【本月產生的不良次數、不良原因的占比、不良的同比及環比對比】、KPI不良率分析【每月設定的基數與實際不良率進行對比分析，用于考核】。



9.實現快速盤點功能
    采用條碼系統后，在成品原材料入庫時已生成條碼信息并粘貼于產品上。盤點時作業人員只需對所有條碼進行掃描后即可得到此次盤點數及盤盈虧報表。

10.實現ERP帳與實物之間的無縫銜接
    條碼系統實施后，實現ERP帳與物的完美集合，同時彌補ERP管理上的空白，如工單實時加工進度，生產現場物料數據的實時性。另條碼系統采集后自動生產ERP單據無需人工再重新滯后錄入單據減少作業人員及優化作業流程。